Tunnelofen nach Maß – Präzision im Durchlauf

Wer Bauteile mit definierten Temperaturen behandeln will, braucht Kontrolle – über Zeit, Wärme und Bewegung. Ein Tunnelofen liefert genau das: reproduzierbare Prozesse, gleichmäßige Ergebnisse, integriert in den laufenden Betrieb. Ohne Umladen, ohne Pause, ohne Spielraum für Fehler.

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Tunnelofen

Was ein Tunnelofen ist – und warum er den Unterschied macht

Ein Tunnelofen ist ein Industrieofen mit Fördersystem. Werkstücke laufen darin kontinuierlich durch Temperaturzonen – jede Zone einzeln geregelt. Die Temperaturführung lässt sich genau anpassen. Takt, Haltezeit, Kühlung: alles steuerbar, alles dokumentierbar. Das Ziel: Bauteile so behandeln, dass sie exakt das gewünschte Eigenschaftsprofil erhalten. Kein thermischer Schock, kein Verzug, kein Abweichungsspielraum.


Typische Einsatzbedingungen:

  • Stückzahlen im Drei- oder Vierschichtbetrieb
  • CQI-9-konforme Wärmeprozesse
  • Automatisierte Linien mit Roboterzellen
  • Bauteile, die immer gleich funktionieren müssen
  • Enge Platzverhältnisse und feste Taktvorgaben

So funktioniert der Tunnelofen – von der Zone bis zur Steuerung

Ein Tunnelofen ist keine isolierte Maschine, sondern Teil des Prozesses. Er lässt sich mechanisch und steuerungstechnisch in bestehende Anlagen einfügen – und exakt konfigurieren.


Zentrale Bestandteile

  • Ofentunnel mit segmentierter Beheizung – elektrisch, gas- oder IR-basiert
  • Fördersysteme – Band, Kette, Trays, Werkstückträger
  • Temperaturzonen – separat regelbar, individuell belegbar
  • Steuerung – SPS-Anbindung, Temperaturdatenlogger, MES-Schnittstellen
  • Kühlmodule – Luft oder Wasser, je nach Prozess


Temperaturzonen

  • Aufheizzone: Bauteile erreichen Zieltemperatur ohne Überhitzung
  • Haltezone: definierte Verweildauer für Spannungsabbau oder Härtung
  • Kühlzone: geregeltes Abkühlen – ohne Risse, ohne Formverlust

Genau der Ofen, den Ihre Linie braucht

Jeder Tunnelofen von Dreisbach & Jungmann wird anwendungsspezifisch geplant – auf Basis Ihrer Werkstücke, Taktzeiten, Platzverhältnisse und Anforderungen an Temperaturführung, Steuerung und Integration. Die Anlage entsteht nicht auf Basis eines vorgegebenen Schemas, sondern aus den Anforderungen Ihrer Produktion. Damit das Ergebnis nicht nur funktioniert, sondern sich präzise in Ihre Fertigung einfügt, bieten wir modulare Konfigurationsmöglichkeiten in allen relevanten Kategorien.

Kategorie Optionen
Fördersysteme Förderband, Kettenförderer, Mehrfachkettensystem, Tray-Fördersystem, individuelle Trägersysteme
Trennbarkeit Einspurig, Mehrspurig, Einzeltransport
Befüllung Kontinuierlich, Chargenweise
Produktorientierung Chaotisch, Lageorientiert, Vereinzelt geführt
Integrationsgrad Stand-Alone, In Prozesskette integriert (inkl. SPS-/MES-Anbindung)
Abschirmung Luftvorhang, Schotts, Stahlvorhang
Zusatzfunktionen Höhenverstellbar, CQI9-konform, Staplerfähig, fahrbar, Energiesparmodus, Absaugung, Betriebsdatenerfassung, Temperaturschreiber

Die Konfiguration erfolgt gezielt entlang Ihrer Prozessanforderungen – basierend auf Werkstück, Taktzeit, Temperaturprofil und Einbauraum. Ziel ist kein generischer Ofen, sondern ein System, das exakt das leistet, was Ihre Fertigung verlangt.

Vorteile eines Tunnelofens

Bauteile mit konstanten Eigenschaften

Temperatur, Verweildauer und Luftführung sind exakt definiert – bei jedem Durchlauf, für jedes Werkstück. Das sorgt für gleichmäßige Gefügeeigenschaften, stabile Maßhaltigkeit und minimiert den Ausschuss. Der Prüfaufwand wird reduziert, Freigabeprozesse werden planbarer.

Kein Stillstand

Im Gegensatz zu Kammeröfen gibt es kein manuelles Be- oder Entladen, kein Zyklusende, kein Umrüsten. Der Materialfluss bleibt konstant, auch bei hohen Taktzahlen oder komplexen Linienverkettungen. Das erhöht die Linienverfügbarkeit und senkt Zykluszeiten.

Weniger Personal, mehr Kontrolle

Der Tunnelofen ist voll automatisiert: Werkstücke laufen definiert durch alle Zonen. Bedienfehler entfallen, da der Ablauf technisch abgesichert ist. Die Überwachung erfolgt systemseitig – mit Auswertbarkeit und klaren Reaktionsmöglichkeiten im Störfall.

Verbrauch senken statt Leistung kappen

Jede Heizzone arbeitet nur dann und dort, wo sie gebraucht wird. Wärmeverluste werden durch hochwertige Isolierungen, getrennte Luftströme und abgestimmte Leistungsregelung minimiert. So wird Energie effizient genutzt, ohne Kompromisse bei der Prozessqualität.

Wartung ohne Umwege

Alle wartungsrelevanten Komponenten – von Antrieben über Sensorik bis zur Fördertechnik – sind gut zugänglich und klar strukturiert eingebaut. Verschleißteile lassen sich ohne Demontage großer Baugruppen austauschen. Servicezeiten bleiben kurz, Stillstände kalkulierbar.

Vollständig dokumentierbar

Prozessdaten wie Temperaturprofile, Durchlaufzeiten und Taktabweichungen werden kontinuierlich aufgezeichnet. Die Datenbasis ermöglicht Rückverfolgbarkeit, Nachweisführung nach Industriestandards (z. B. CQI-9) und gezielte Optimierung bei Produktwechseln.

Typische Anwendungen

Tunnelöfen kommen immer dann zum Einsatz, wenn thermische Prozesse unter serienreifen Bedingungen ablaufen müssen – gleichbleibend, automatisiert und messbar. Besonders in der Serienfertigung mit hohem Durchsatz oder bei empfindlichen Bauteilen ersetzen sie manuelle oder chargenweise Prozesse zuverlässig.


  • Spannungsarmglühen von Metallteilen: kontrollierter Spannungsabbau nach Biege-, Stanz- oder Umformprozessen bei Federn, Klammern oder Laserteilen
  • Tempern von Kunststoffkomponenten: thermische Nachbehandlung zur Maßstabilisierung und Reduktion innerer Spannungen bei Spritzgussteilen
  • Trocknen nach Reinigung oder Beschichtung: restfeuchtefreie Bauteile für nachfolgende Prozesse, z. B. in der Medizintechnik oder Feinmechanik
  • Vorwärmen vor dem Umformen: definierte Erwärmung von Blechen, Fügeelementen oder Mehrstoffbauteilen vor Press- oder Tiefziehvorgängen
  • Aushärten von Klebstoffen oder Dichtmassen: reproduzierbare Vernetzung durch gleichmäßige Temperaturführung bei strukturellen oder funktionsrelevanten Klebungen